从细长轴车削加工的特点入手，着重研究和探讨在细长轴车削加工中，车刀主要几何参数的选择、切削用量三要素的选择，以及车削细长轴经常遇到的问题的处理方法， 这对生产实践具有很好的指导作用。
一、细长轴的加工特点
所谓细长轴是指轴的长径比 l / d ≥ 20 的轴，当 l / d ≥ 100 时则称为细长杆。细长轴加工特点 :
1．刚性差细长的工件由于自重下垂，高速旋转时受到离心力、车削时受到切削力都易使其产生弯曲变形。工件弯曲越大，车削时振动越大，表面质量精度也越难以确保。
2．热变形大细长轴车削时热扩散性差、 线膨胀大， 当工件两端顶紧时易产生弯曲变形。
3．加工疵病多在细长轴加工的整个工艺过程中，要求操作者技术水平高，操作细心， 如某一加工环节处理不当， 就容易产生问题， 如径向跳动、弯曲及产生竹节、波纹、锥度 等加工疵病。因此，在车削细长轴时，对机床的调整、辅具的应用、刀具、切削用量等都提 出了较严格的要求。
二、细长轴定义
工件的长度与直接之比大于25的轴类零件（l/d>25)称为细长轴。
三、细长轴的装夹方法
1、两顶尖间安装细长轴，此方法没有安装误差，易确保工件同轴度。但刚性差，易产生震动。用于长度与直径比不是很大，余量较少，需多次安装的工件。
2、一夹一顶装夹细长轴，为避免重复定位，卡爪夹持部分应较短，或在卡爪与轴之间垫入∅4mm×20mm的钢丝。一夹一顶比两顶尖刚性好，应用较广泛。
在车削长度与直径比较大的细长轴时，应采用反向进给切削法，车刀从卡盘方向往尾座方向进给，使工件受轴向拉力，能消除震动，提高加工质量。
3、使用中心架支承细长轴
①中心架直接支承在工件中间，当工件可以分段车削时，在毛坯中部车处一段支承中心架的沟槽，其表面粗糙度值小，同轴度公差小，保持与车床旋转中心同轴。
②用过渡套筒支承细长轴，中心架支承爪与过渡套筒的外圆接触，过渡套筒的两端各装有四个螺钉，用螺钉夹住毛坯工件，并调整过渡套筒外圆轴线与车床旋转轴线重合。
4、使用跟刀架支承细长轴
①两爪跟刀架，跟刀架跟随车刀移动，车刀给工件的切削抗力，使工件贴在跟刀架的两个支承爪上，减少变形。
②三爪跟刀架，三爪跟刀架下面一个支承爪承受工件重力，可克服两爪跟刀架的不足，使车削时稳定，不易产生震动。
跟刀架的支承爪与工件的接触压力要适中，不宜过大或过小，接触压力过大，出现竹节形，接触压力过小，跟刀架不起作用，出现多棱形。
③套圈式跟刀架，套圈安装在专用的跟刀架里，车刀在两套圈间进行车削。
四、细长轴热变形伸长
车细长轴时，要考虑热变形的影响。工件热变形伸长量可用下式计算
△L=αlL△t
式中 △L——工件热变形伸长量（mm）；
αl——材料线膨胀系数（1/℃）；
L——工件总长（mm）；
△t——工件升高的温度（℃）。
五.细长轴外圆车刀要求及几何参数
外圆车刀，要求切削力小，减小背向力，切削温度低，切削刃锋利，排屑流畅，刀具寿命长，刀具可采用下图所示。
六、加工细长轴难点及采取的措施
1、细长轴的刚性很差，在切削力，重力等作用下易产生弯曲变形、震动；
增加刚性，减少工件弯曲变形。
① 采用中心架、跟刀架提高工件的刚性。
② 增大车刀主偏角，减小背向力。
③ 采用反向进给切削法，使工件受轴向拉力，消除震动。
2、在切削过程中，工件受热伸长量大，加剧弯曲变形，严重时会使工件在顶尖间卡住；
解决工件热变形伸长。
① 使用弹性回转顶尖，补偿工件热变形伸长。
② 加注充分切削液，降低切削温度。
③ 刀具保持锐利，减少车刀与工件的摩擦发热。
3、加工时一次进给所需的时间较长，刀具磨损较大。
合理选择刀具。
① 选用耐磨性好的硬质合金材料。
② 合理选择车刀几何形状。
③ 刃磨刀具，降低刀具表面粗糙度。
细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方式。由于细长轴刚性差，车削时 产生的受力、 受热变形较大， 很难确保细长轴的加工质量要求。通过采用合适的装夹方式和 先进的加工方法， 选择合理的刀具角度和切削用量等措施， 可以确保细长轴的加工质量要求。
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